Гeoгрaфичeскoe рaспoлoжeниe кoмбинaтa нa бeрeгу рeки Днeпр oбeспeчивaeт экoнoмичeски выгoднoe трaнспoртирoвaниe oкaтышeй вoдным путeм к пoртaм Чeрнoгo мoря и дaлee в придунaйскиe стрaны. Стaбильнoсть рaбoты прeдприятия и стрoгoe сoблюдeниe дoгoвoрныx oбязaтeльств привлeкaeт eврoпeйскиx пoтрeбитeлeй. Блaгoдaря высoкoму кaчeству прoдукции и нaдeжнoсти дeлoвыx oтнoшeний Пoлтaвский ГОК завоевал высокую репутацию в сфере бизнеса. Результатом признания комбината являются девять международных наград в области корпоративного имиджа и качества.

Полтавский ГОК — одно из немногих крупнейших предприятий страны, которое в тяжелых экономических условиях удерживает уровень достигнутых объемов производства, обеспечивает конкурентоспособность продукции, осуществляет техническое перевооружение производства и модернизацию оборудования, проводит активную маркетинговую политику, регулярно выплачивает трудящимся заработную плату, (которая ежегодно увеличивается и сейчас составляет 1049 гривен в месяц).

Сегодня комбинат — одно из лучших горных предприятий Украины с высоким уровнем механизации и автоматизации.

В 2002 году в ОАО «Полтавский ГОК» впервые в Украине и СНГ построен и введен в эксплуатацию участок флотационной доводки железорудного концентрата, на котором по примеру американских предприятий физическое обогащение руды скомбинировано с химическими методами. С вводом участка флотации технологическая схема стала более гибкой, позволяя выпускать концентрат с содержанием Fe до 67% и, соответственно, повышать качество железорудных окатышей (содержание Fe до 65% и снизить Si02 до 5%).

Конкурентная борьба за сохранение рынков сбыта требует постоянного совершенствования технологии за счет реконструкции и технического перевооружения цехов, тем самым обеспечивая дальнейшее повышение качества выпускаемой продукции и снижение себестоимости.

В заключение краткого очерка об ОАО «Полтавский ГОК» необходимо подчеркнуть — у предприятия славная история, признанные достижения, слаженный и умеющий решать задачи любой сложности трудовой коллектив. Комбинат успешно преодолел трудности переходного периода, руководство акционерного общества принимало верные и взвешенные решения в непростых условиях, что позволило занять достойное место в горнорудной отрасли Украины, твердо закрепиться на внутреннем и международном рынках железорудного сырья. Коллектив ОАО «Полтавский ГОК» с оптимизмом смотрит в будущее и готов к новым свершениям.

Со дня получения первой тонны железорудного концентрата, с целью усовершенствования технологии во всех подразделениях комбината, на предприятии успешно внедрялись прогрессивные методы производства. Благодаря творческим связям науки и производства (до 20 институтов стран СНГ совместно с ГОКом ежегодно выполняют научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы) на комбинате постоянно осуществляется внедрение достижений научно-технического прогресса. Над проблемой совершенствования производства, снижения затрат и улучшения технико-экономических показателей трудится творческий коллектив предприятия, объединяющий около 90 ведущих специалистов.

Полтавский ГОК на протяжении всех лет осуществления производственной деятельности отличало то, что именно здесь впервые в отрасли было внедрено большинство новейших технологий, такая традиция существовала в советские времена и продолжает существовать после обретения Украиной независимости. Так, в Комсомольске, построена на импортном оборудовании по системе «Решетка — трубчатая печь -кольцевой охладитель» первая и единственная в бывшем СССР фабрика окомкования, здесь же, но уже впервые в мире, осуществлена полная автоматизация системы управления технологическим процессом производства.

Внедрение передовой технологии позволило комбинату начать выпуск конкурентоспособной продукции, выйти и закрепиться на западноевропейских рынках сбыта. Также впервые разработана и внедрена на обогатительной фабрике ПГОКа высокоэффективная технология обогащения руды на гидросепараторах.

В декабре 2002 года в ОАО «Полтавский ГОК» впервые (мы опять вынуждены употребить это слово) в Украине и странах СНГ была освоена технология флотации железных руд, путем ввода в эксплуатацию участка флотационной доводки магнетитового концентрата. Участок оснащен современным, высокопроизводительным оборудованием ведущих мировых производителей горно-обогатительного оборудования. Ведение процесса и контроль за его состоянием осуществляется с помощью автоматизированной системы управления.

Важным фактором, влияющим на качество готовой продукции, является оптимизация процесса получения сырых окатышей. В настоящее время в цехе производства окатышей выполняется замена весодозирующего оборудования с установкой дозаторов ведущих мировых производителей, с точностью дозирования ±0,5%. Это позволит наряду с улучшением прочностных показателей сырых окатышей стабилизировать химический состав и уменьшить на 5 -10% расход бентонитовых глин.

Наряду с улучшением качества продукции большое внимание уделяется снижению ее себестоимости путем разработки и внедрения в производство организационно-технических мероприятий. На технологических линиях ЦПО осуществлена установка уплотнения «Супердил» фирмы «Metso Minerals», которое позволило снизить расход природного газа на 8-10%.

В последние годы мероприятия по оптимизации технологии производства окатышей дали возможность практически выйти на проектные показатели по производительности технологических линий при увеличении межремонтного срока эксплуатации оборудования в два раза.

В цехе производства окатышей применена и функционирует автоматизированная система управления всем технологическим процессом подготовки шихты, окомкования и обжига окатышей с использованием вычислительных машин 5-6 поколений, что обеспечивает выпуск готовой продукции со свойствами максимально соответствующими требованиям потребителей. Данная система уже внедрена на технологических линиях №1 и №2, в настоящее время выполняются работы по реконструкции автоматизированной системы управления технологическим процессом на технологической линии №3. Внедрение системы осуществляется фирмой КСК «Автоматизация».

На современном этапе горные работы, как наиболее трудоемкие и сложные на горно-обогатительных предприятиях, потребовали нового подхода к их производству на глубоких горизонтах. Теорией и практикой доказано, что ниже 300 м глубины карьера традиционным видом транспорта — автомобильным и

железнодорожным или их комбинацией достичь эффективной и экономичной эксплуатации карьера невозможно. Поэтому, наряду с автомобильным и железнодорожным транспортом в карьере Полтавского ГОКа применяется конвейерный транспорт. Комбинат, по мнению ведущих специалистов, принял самый оптимальный вариант — закупить и смонтировать в карьере комплекс фирмы «Крупп», состоящий из мобильной дробильной установки крупного дробления производительностью 12 млн.тн горной массы в год.
Весь этот комплекс со времени заключения контракта до пуска в эксплуатацию был изготовлен, доставлен и смонтирован в рекордно короткие сроки — за два года. С момента пуска в 1996 году по настоящее время дробильно-конвейерный комплекс (ДКК) переработал более 53 млн. тонн горной массы.

В 2005 году планируется выполнение работ по строительству в карьере Днепровского РУ второго ДКК, аналогичного действующему, что позволит улучшить технико-экономические показатели горно-транспортного комплекса.

Одной из проблем комбината является наличие в месторождениях весьма бедных железистых кварцитов с содержанием железа 14-20%. Запасы их составляют 820 млн.тонн или более 40% всех запасов разрабатываемых месторождений. Их надо вовлекать в переработку для производства концентрата и окатышей. Совместно с научными и проектными институтами была разработана технология сухой магнитной сепарации. Построен целый комплекс сооружений по переработке 34 млн. тонн кварцитов в год, а также специальные тракты для транспортировки, складирования и отгрузки отходов.

Отходы сухой магнитной сепарации в количестве 1,5-2,0 млн. тонн в год используются в качестве строительного щебня, который применяется для приготовления бетонов при строительстве железнодорожных и автомобильных дорог, фундаментов и др. конструкций.

Решение этой проблемы явилось серьезным шагом на пути к созданию безотходной технологии предприятия, что дало значительный технико-экономический эффект. Комбинат на базе новейших достижений зарубежной техники в настоящее время выполняет полную реконструкцию сухой магнитной сепарации.

вскрышных пород, причем в основном скальных. Скальные породы составляют более 500 млн.м3 и будут добываться на протяжении 40-50 лет в среднем по 12 млн.м3. Это ценное сырье для производства строительного щебня.

В карьере построены два щебеночных завода, перерабатывающие амфиболиты и граниты на щебень в объеме 1,2 млн.м3 в год. Они полностью обеспечивают собственные нужды карьера и частично работают на реализацию щебня.

Переработка вскрышных пород на щебень позволяет решать сложную народнохозяйственную проолему — сохранение сельскохозяйственных угодий, предназначенных для размещения отвалов пустых пород. Всего планируется сохранить около 430 га земли.

Для поддержания производственных мощностей комбината на уровне, достигнутом в последние годы, а также дальнейшего увеличения производства, в перспективных планах комбината — разработка нового месторождения (Еристовского), которое находится в 2 км от действующего карьера.

Наиболее острой проблемой открытой разработки полезных ископаемых является охрана окружающей среды. Ее воздействие на прилегающие территории и особенно жилищные массивы стало для горных предприятий социальной проблемой. Так, к примеру, в карьере Полтавского ГОКа производится до 50 массовых взрывов в год.

Средний объем одного взрыва 300 тыс.м3 горной массы и 250 тонн взрывчатых веществ. Борьба с вредными последствиями массовых взрывов ведется на комбинате на протяжении многих лет. В сотрудничестве с ведущими научными заведениями ведущие специалисты комбината уже достигли определенных результатов:

• построен собственными силами завод по производству водосодержащих взрывчатых веществ, что позволило снизить выбросы во время взрывов вредных газов на 25-30%;

•организована разработка и испытание простейших экологически чистых взрывчатых веществ, что уже в ближайшей перспективе даст возможность освоить взрывные работы в карьере полностью на основе безтротиловых взрывчатых веществ и существенно улучшить экологическую обстановку.

Впервые в Украине с 14 мая 2004 г. в карьере Полтавского ГОКа проводятся промышленные испытания эмульсионного взрывчатого вещества — анемикс. В испытаниях наряду со специалистами комбината принимают участие представители Госнадзорохрантруда Украины, ряда НИИ, ЗАО «Интервзрывпром» и разра

ботчик технологии — компания «Orica».

Интернациональная компания «Orica», является одним из мировых лидеров в области технологий производства взрывчатых веществ и средств взрывания. Ежегодно в мире по технологии «Orica», производится более 1,5 млн. тонн взрывчатых веществ.

Эмульсионное ВВ анемикс — промышленное взрывчатое вещество, предназначенное для механизированного заряжания и последующего взрывания сухих и обводненных скважин, пробуренных в породах любой крепости. Перед заряжанием блоков все опытные пробы анемикса были проверены на соответствие техническим условиям согласно программе и методике испытаний.

К важным отличиям анемикса от применяемых в настоящее время ВВ необходимо отнести, в первую очередь, безопасность всей технологической цепочки — от приготовления до отработки взорванного блока, так как ВВ образуется только в скважинах из негорючих и невзрывчатых компонентов и через заданный промежуток времени превращаются в инертное вещество. При взрыве анемикса практически не выделяются токсичные газы. Также важным для применения анемикса в условиях Полтавского ГОКа является высокая технологичность процесса заряжания скважин. Современные, производительные зарядные машины позволяют контролировать все показатели процессов, дозирования, заряжания и газогенерации эмульсионного ВВ в скважине.
Для обеспечения безопасности при производстве массовых взрывов и улучшения качества взрываемых блоков на комбинате был проведен ряд промышленных испытаний и получены разрешения к постоянному применению неэлектрической системы инициирования (НеСИ) «Примадет», производства UEB Bickford (Испания), а также НеСИ «Нонель-Юнидет» производства «Дино-Нобель» (Швеция). С 2004 года началось массовое использование неэлектрической системы инициирования в условиях карьера Днепровского РУ.

На Полтавском ГОКе уделяется большое внимание компьютерным системам и информационным технологиям. Так, в текущем году принято решение и начато внедрение корпоративной информационной системы (КИС) управления предприятием. Эту работу выполняют специалисты научно-производственного предприятия «Информационные технологии» (г. Киев) совместно со специалистами отдела АСУ. Внедрение   КИС позволит оперативно управлять материальными, финансовыми и техническими ресурсами, оптимизировать производственно-хозяйственную деятельность комбината.

Параллельно с внедрением этой системы прорабатывается комплекс мероприятий по созданию локальных вычислительных сетей, объединенных в общую информационную сеть с применением оптоволоконных линий связи.

Одним из важных объектов автоматизации предприятия является введение в промышленную эксплуатацию системы диспетчеризации горнотранспортного комплекса, которая дает возможность правильно планировать и распределять транспорт ГТК, учитывать и контролировать состояние оборудования, объем перевезенной горной массы, экономно расходовать топливо и другие материальные ресурсы. В настоящее время данная система находится в процессе внедрения и, при получении положительных результатов эксплуатации, планируется увеличить количество автомобилей в этой системе диспетчеризации.

Для полного и качественного решения таких задач, как геология, маркшейдерия, планирование горных работ в ближайших планах — создание цифровой модели карьера.
В заключение хотелось бы отметить, что коллектив инженерно-технических работников ОАО «Полтавский ГОК» в течение трех с половиной десятилетий постоянно, в сотрудничестве с крупными научными учреждениями, разрабатывает и внедряет достижения в области новейших технологий горнодобывающей и металлургической промышленности, изучает и накапливает передовой опыт. Все это позволяет комбинату поддерживать высокий уровень производства, стабильно выпускать продукцию с высоким качеством, тем самым высоко нести марку Полтавского ГОКа.